历经14个月工业化建设，今天（8月19日），位于武汉市经开区的猛士科技园区正式开园，长江云新闻记者实地探访发现，猛士科技智慧工厂一举创下多项纪录。

据悉，猛士科技园区占地面积476亩，研发及园区建设总投资63亿元，配套建设办公楼及体验中心、越野体验赛道、测试跑道、整备发车中心、综合站房等设施，规划一期实现年产2万辆生产能力。猛士科技园区将建成集“智能制造、高端定制、越野体验、绿色零碳”四位一体的绿色智慧工厂，打造“零碳”工业园示范区、“绿色能源综合示范基地”，构建车谷走廊的“绿色能源”名片。

【资料图】

智能制造

新技术创下新纪录

得益于前期的整体规划，猛士园区大量应用先进的新技术、新工艺、新材料、新理念在多领域全面突破。

在焊装车间，内高压纵梁在车架总成焊接线上首次得以应用，通过内高压成型技术减少焊缝长度约18米，车架总成重量优化27公斤；国内首创的铝外板钢内板滚边工艺可实现车身减重12.6公斤；在铝板烘烤变形的精度控制上采用独有技术标准，可确保变形量控制在1.5毫米以内。

焊装全车间采用自适应焊接及群控系统完成2720个焊点的焊接，既能实时监控所有焊点质量，生成一车一档的焊接质量管理模式，又能降低90%的焊接飞溅产生，改善车间环境。

在涂装车间，采用水性面漆工艺及国内首创的全哑光清漆喷涂方案，喷涂自动化率100%，可同时满足越野车、SUV、皮卡等车型的涂装要求；采用水性面漆工艺及国内首创的全哑光清漆喷涂方案，喷涂自动化率100%，可同时满足越野车、SUV、皮卡等车型的涂装要求。

在总装车间，主线采用国际先进的柔性全AGV输送线，全面覆盖内饰线、底盘线、合装岛及最终线，可结合产品需求及规划，灵活调整工艺布局和输送方式，支持承载式车身、非承载式车身和定制化车身的混流生产。猛士917的408个关键力矩，全部采用ETC伺服拧紧和TMS扭矩管理系统实现100%监控，拧紧数据上传服务器保存，实现一车一档，确保车辆的高品质装配能力。

绿色降碳

相当于25.5万棵树一年吸收量

猛士科技在园区规划之初，便融入节能减碳的环保理念。屋顶均安装分布式光伏板，可“自发自用，余电上网”，每年可为企业提供清洁电能573.76万千瓦时，可节约标准煤约1750吨，可减少二氧化碳排放量约4670吨，相当于25.5万棵树一年的吸收量，还可以减少二氧化硫排放量约36吨、氮氧化物排放量约12吨，实现可观的节能减排效益。

园区内既有高端智造智慧工厂，也有实景越野体验公园。除总装测试跑道外，还有100%全仿真越野体验赛道，包含20°、30°、35°、45°等多种角度的山坡道路，以及沙石路、巨石阵路、涉水路、车辙路、岸坡路、山谷路等20种超强越野体验功能模块。随着园区启动，园区内行业整车厂第一个3D裸眼立体大屏也有望成为地标性网红打卡地。

中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长付炳锋表示，猛士园区的启用是猛士品牌的一小步，是中国豪华越野新能源发展的一大步，也是区域产业集群建设的领先案例。

目前，随着猛士科技智慧园区开启全面运营，猛士917也将迈入上市阶段，标志着猛士917进入批量生产阶段。

（长江云新闻记者 林如峰 杨旭珲 陈芳芳 张文杰 责任编辑 谢雅静）